1.耐火和阻燃機理

1.1耐火機理

在電線電纜的絕緣和護套材料中加入某種添加劑，降低聚合物產(chǎn)生的熱量，防止

聚合物分解或促進絕緣和護套材料炭化形成保護層；在導(dǎo)體外繞包云母帶等無機

絕緣材料，在絕緣和護套層被火燃蝕后，繞包在導(dǎo)體上的云母帶遇火后生成不溶

不熔的白色堅硬絕緣殼體二氧化硅，有良好的電絕緣性能，確保電纜繼續(xù)通電，

從而在著火時保持一定時間的正常運行。

1.2阻燃機理

高分子聚合物中加入大量的添加型阻燃劑一水合金屬化合物（AL（OH）3、Mg

（OH）2等），其阻燃反應(yīng)為吸熱分解反應(yīng)，即：電纜在火災(zāi)中水合金屬化合物

受熱分解，釋放出結(jié)晶水并吸收大量的熱量，從而降低了電纜的表面溫度，同時

分解生成的三氧化二鋁（A140）、氧化鎂（Mg0）是惰性吸熱載體，其既可阻止

與氧氣等可燃物的接觸，又可擋住熱量向電纜內(nèi)傳輸，從而達到阻燃的目的。

低煙無鹵阻燃耐火電纜原理及生產(chǎn)過程

2.生產(chǎn)工藝

2.1電纜的導(dǎo)體

耐火電纜的導(dǎo)體采用銅導(dǎo)體，導(dǎo)體幾何形狀為圓形，且多根絞合導(dǎo)體應(yīng)緊壓。圓

形緊壓銅導(dǎo)體與扇形導(dǎo)體相比有許多優(yōu)點：繞包云母帶時使云母帶與導(dǎo)體結(jié)合緊

密，有利于電場均勻分布，增強電纜的電氣絕緣性能，同時可以節(jié)約云母帶的用

量，降低成本。

2.2電纜的耐火層

導(dǎo)體外采用兩層或多層云母帶重疊繞包，一般重疊率不小于30%，有時重疊率

達50%才能達到耐火試驗要求，以達到耐火試驗為基準(zhǔn)。繞包角控制在40-50

度。

2.3電纜的絕緣和護套

電纜絕緣根據(jù)阻燃等級的不同允許選用交聯(lián)聚乙烯或無鹵低煙阻燃聚烯烴絕緣

材料，由于導(dǎo)體外重疊繞包兩層或多層耐火云母帶，對于導(dǎo)體截面25mm2及以上

的電纜其絕緣層厚度允許減薄20%，但以能夠通過耐火電纜試驗為基準(zhǔn)。電纜

護套選用無鹵低煙阻燃聚烯烴護套材料，其結(jié)構(gòu)尺寸按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

2.3.1擠出模具

一般來說，無鹵低煙阻燃聚烯烴絕緣的擠出采用擠壓式，護套采用擠管式或半擠

管式生產(chǎn)。采用擠壓式模具時由于無鹵低煙阻燃聚烯烴熔體粘度大，使得機頭壓

力增加，擠出制品壓的比較密實，導(dǎo)致離模時有所膨脹，故選用模具內(nèi)徑尺寸比

成品的標(biāo)稱直徑小5%左右。使用擠管式或半擠管式生產(chǎn)時必須考慮拉伸比，無

鹵低煙阻燃聚烯烴拉伸比為2.5-3.2，理論上是拉伸比越小，表面越光潔，實

踐護套配模：模芯內(nèi)徑=繞包層外徑+（0.6~1.5）mm，模套內(nèi)徑=電纜標(biāo)稱外徑

+（2~7）mm。

2.3.2擠出工藝

初始溫度設(shè)定一般比正常擠出溫度低5~10℃左右，以使擠塑穩(wěn)定時，溫度正好

在材料的擠出溫度范圍之內(nèi)。一般來說，無鹵低煙阻燃聚烯烴電纜料比低煙低鹵

及普通阻燃聚烯烴電纜料的摩擦升溫快，工藝溫度范圍窄。

螺桿轉(zhuǎn)速快，剪切作用增大，易引起阻燃劑的機械熱分解；轉(zhuǎn)速增加，摩擦生熱

量也大，也會造成阻燃劑分解從而影響擠出表面質(zhì)量。同時螺桿轉(zhuǎn)速大時，會導(dǎo)

致電機超負荷運轉(zhuǎn)。

2.3.3擠出設(shè)備使用長徑比L/D為20或25的螺桿能得到較理想的擠出表面，螺

桿壓縮比為1：1~2.5：1較合適。擠出設(shè)備要有良好的冷卻裝置。